“我們的超級增程生產線，關鍵工序自動化覆蓋率已超過70%。以高標準智能制造體系為支撐，其產品已達到高端動力制造領域的行業領先水平。”12月26日，賽力斯動力大學城工廠制造部長唐德江介紹。

(資料圖片僅供參考)

據了解，這是該公司近期建成投產的第二條超級增程生產線。該生產線以“智改數轉”為核心，實現了生產效率與產品品質的雙重突破：60秒即可產出一臺超級增程器；同時，通過自主研發制造執行系統與機器人等自動化設備，產品出廠合格率達100%，效率提升20%以上，達到高端動力制造領域的行業領先水平。

賽力斯動力大學城工廠位于重慶高新區曾家鎮，是賽力斯集團在西部科學城重慶高新區建設的智能制造基地。走進超級增程二線生產車間，在自動化生產線上的機器人手臂與技術人員緊密配合下，經過壓裝、擰緊、涂膠、測試等嚴謹的工序，僅用時60秒即可產出一臺超級增程器。這極大滿足了新能源汽車產品市場爆發式增長的需求。

產線的“快”，既源于自動化設備的高效運轉，更得益于生產模式的創新變革。

唐德江表示，增程器并非單一部件，而是由“變速箱-雙電機-雙控制器”組成的集成系統，且產品有近100道工序，200多項檢驗指標，如果一個環節出問題，一個指標不合格，可能就會影響整個總成的產品質量。

為此，該團隊創新采用了“五合一模塊化”布局，將整個生產過程分為4個島站、5個模塊（如電機、電控、減速器），每個模塊可單獨進行智造控制，互相之間形成了緩沖空間，讓整條生產線具備了十分靈活的可調整空間，可根據實際需求做出改變。

針對新能源汽車產能激增帶來的設備壓力，團隊大力引入自動化、數字化裝備，推動核心工序自動化升級與工藝技術數字化管控。“目前，該條產線整體的自動化率超50%，關鍵工序自動化率更是突破70%，從零部件裝配到質量檢測，大多由精密機械臂和智能系統完成，顯著提升了產能響應速度和制造柔性。”唐德江說。

在超級增程二線生產線電機模塊區域，值得注意的是，很多工序上方均配備高清攝像頭，實現產品生產全過程“可視化”追溯。

“這些攝像頭就像一雙‘智慧眼’，他會自行判斷當前拍照狀態下的產品是否合格，并將數據實時傳輸至生產執行控制系統。”唐德江指著一旁的電腦屏幕介紹，這是企業自主研發的制造執行系統，與產線攝像頭、傳感器深度聯動，可實時監控制造過程是否符合工程參數。

一旦發現產品不符合工程要求，系統會立即自動停機，并同步通知技術人員排查整改。“過去人工檢測易受主觀因素影響，準確率存在波動；如今實現自動化檢測后，不僅效率提升20%，更實現了產品檢測準確率100%。”

如，在總成測試模塊，產線配備的多維度NVH智能診斷系統，通過階次切片與包絡譜聯合分析算法，能實現0.1階次分辨率的振動噪聲特征提取，診斷準確率高達≥99.9%，哪怕是極細微的異響隱患都能精準捕捉。這一技術，有效消除了人為因素導致的質量波動，最大限度降低產品誤差，確保每一臺出廠的增程器都達到行業高標準，實現了產品質量穩定性的質的飛躍。

“得益于西部科學城重慶高新區的靠前服務，為企業量身定制專屬供電方案，有力保障了生產穩定運行。”唐德江透露，明年初，該企業還將新增一條智能化生產線，屆時將進一步擴充產能。如今，隨著生產效率與管理水平的大幅提升，企業已成功打開高端客戶市場，訂單量實現大幅增長，正開足馬力抓生產、保交付。

（圖片來源：企業供圖）

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